工厂Layout局部优化四种操作方法

精益生产促进中心2019-01-16 06:28:55

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如果是局部的LAYOUT改善, 你要考虑的是设备的布局还是装配线的布局,这两者有一些区别的, 做物料供给的话,首先要区分你做的是内物流还是外物流,更多的从VSM角度来改善。


方法一

 
1、P-Q分析,确定生产的品种与规格;


2、产品族分析;


3、工艺分析,确定生产顺序;


4、规划生产线的作业品种和确定节拍;


5、预计各工序的工时;


6、重新设定作业区域和位置(更多的以场地面积来考虑);


7、设定节拍管理;


8、设定“安咚" ;


9、做产线员工作业熟练度测试,再次评测工时;


10、线平衡,作业组合;


11、设定标准库存;


12、然后就要做TWI的JI了。


做局部的物料供给: 基本为一个小型的拉动系统。


1、对WIP做调查,了解现场的配套情况;


2、现场物料的尺寸、包装、器具做调查;


3、对物料进行ABC分析;


4、对投料频度及时间的明确化和维持管理(这时候往往要重新设定物料的标准,包罗路径,时间,容器,有条件的话可以用看板卡等) ;


5、工位器具的改进;


6、设定空器具、空托盘的返还流程。(如果有看板卡的话,别忘记了看板卡) 。


方法二


第一步:了解产品、产品工艺流程图、车间平面布置图;


第二步:绘制生产系统图;


第三步:工艺改善、设备改善,条件成熟构建生产线(单元流或一个流方式);


第三步:构建以车间为单位的店铺、容器、物流车、物流通道;


第四步:根据改善绘制改善后的车间布局图、车间搬运方式及路径图;


第五步:绘制改善后的生产系统图 。



方法三


在施耐德电气使用一种叫LADM(Line Architecture Design Methodology)的方法,非常系统,大致的思路为:


1、明确客户的需求和内部企业的目标,确定生产线的产能规划,计算Takt Time。


2、明确约束条件(质量的、空间的、设备的等),通过系统的方法研究工艺流程和操作,并以Tmu为时间单位进行动作分析。


3、以Takt Time作为生产和物流的契约,研究物流和信息流。设计零部件包装、工位库存或线边库存以及物料配送路线。


4、设计每个工作台,遵循安全、人机工程、快速换型、防错、柔性、目视化等原则。值得一提的是每一条线或单元都有目视化管理所需要的区域,每一个工具都有最佳的存放场所。


5、设计整体布局并进行模拟和评估,选择最佳方案。


在整个过程中渗透着几个重要的精益原则:


1、精确的满足客户的需求,并提供柔性;


2、让操作员致力于增值的活动,其他部门是生产的支持部门;


3、投入是循序渐进的,并不断地消除浪费和改进;


4、缩短管理的距离。





方法四



1、明确目标(包括产能/质量要求/人员/设备/成本/环境等);


2、P-Q分析(主旨思想ABC分析法,分清主要的多数和次要的少数);

 
3、确定生产类型;


4、工艺分析,确定工序/设备/动作/工时等(包括时间分析/动作分析,这都是后序改善的依据);


5、规划设计方案(依据目标确定节拍,规划工艺/工序/机械治具/人员安排,也就是产线平衡);


6、选择方案(应用四大原则"取消/合并/重排/简化"5W2H等方法进行分析论证改进);


7、规划layout,固定工位/机器设备/人员( 大的方面符合方案的装配工序,物流路程最短,细节因时而定);


8、制定简略工艺/动作要求规范,并对相应人员教育培训;


9、实施方案(记录工时/物流/人员/机械/治具/动作情况,最好全程拍摄录像);


10、分析试运行状况,并做响应的改善改进(包括质量方面);


11、规范化标准化。


规划布局与物流是紧密结合的,不管是新项目还是老项目改造都要忘记过去,不要说以前,需要推陈出新,历史都从原始社会发展到了社会主义社会,何况是厂房车间呢!




参考内容




布局优化你可以借鉴一下《现代物流与设施规划》中的两个方法:


1、Systematic Layout Planning(SLP),主要用于布局方面;


2、Systematic Handling Analysis(SHA),主要用于搬运系统分析。


以上这两种工具做布局和物流优化足够了。



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